Le traitement, la réparation, le revêtement des sols par peintures, résines et produits connexes sont des techniques en expansion depuis plusieurs années. La disponibilité, sans cesse croissante, des liants créés par l'industrie chimique, ainsi que les efforts constants des laboratoires de notre profession, sont à la base du développement spectaculaire des performances de ce type de produits.
La Société JANVIC veut par ce texte, mettre à la disposition du lecteur le maximum d'informations dont elle dispose,
de façon à mener à bien le traitement des sols.

Il n'est guère de domaines de l'activité humaine où les peintures et produits pour sols ne puissent apporter de sérieux avantages. Aussi est-il impossible de donner une liste exhaustive des applications usuelles.

• Pour en donner un aperçu, voici quelques exemples :
• Dans les bâtiments à usage collectif et de bureau : Halls, couloirs, loggias, balcons, terrasses, chaufferies, salles de douches, réfectoires, cuisines, bureaux, salles de réunions ou d'expositions, parkings, etc.
• Dans les hôpitaux et cliniques : Laboratoires, salles diverses, buanderies, chambres froides, cuisines, salles d'accumulateurs, etc.
• Dans l'industrie alimentaire : Laiteries, abattoirs, conserveries, chais, brasseries, huileries, etc.
• Dans les industries et activités diverses : Imprimeries, tanneries, teintureries, blanchisseries, électronique, garages, stations service, dépôts, laboratoires et ateliers de produits chimiques, ateliers mécanique, etc.
• Dans les travaux publics : Stations d'épuration, ponts et ouvrages d'art, caniveaux, centrales électriques, etc.
• Dans l'agriculture et la viticulture : Silos, entrepôts de stockage, celliers, caves, chais, etc.
• Dans les lieux d'éducation physique et de sport : Halls omnisports, courts de tennis, pistes et gradins de stades, pistes cyclistes, etc.

3.1. Bétons et mortiers

La distinction entre bétons et mortiers est faite par la différence de granulométrie des agrégats utilisés. Pour
simplifier, il ne sera utilisé dans les paragraphes qui suivent que le terme "béton" pour ces deux variantes.
Pour obtenir des bétons aux caractéristiques bien définies, il est indispensable que des règles précises soient respectées, quant au choix de ses constituants et au rapport entre eux. L'applicateur devra vérifier que les caractéristiques du béton qui lui est confié, sont conformes aux règles de l'art. Se reporter aux DTU en vigueur (59.3 et 59.1).

3.1.1. Caractéristiques du béton

Compacité
La qualité d'un béton fini est généralement évaluée par sa résistance à la compression (minimum et maximum) après 28 jours de séchage. La compacité du béton a une influence certaine sur la résistance à la compression et son étanchéité.

Adjuvants du béton et produits de cure
Il est courant de recourir à des additifs pour faciliter la mise en oeuvre ou pour conférer au béton certaines propriétés. Aussi est-il nécessaire de parler de ceux-ci, car ils ont une influence sur les revêtements ultérieurs.

• On peut citer :
• accélérateurs de prise et durcissement ;
• fluidifiants ;
• retardateurs d'adhérence ;
• plastifiants ;
• entraîneurs d'air (sans silicone) ;
• en principe ces agents sont sans effet sur les applications ultérieures. Consulter le fournisseur ;
• agents de démoulage ;
• entraîneurs d'air (avec silicones) ;
• hydrofuges ou imperméabilisants ;
• produits de cure.

Ces substances sont préjudiciables à la bonne adhérence des revêtements ultérieurs et doivent donc être éliminées avant la pose de ceux-ci.

3.1.2. Caractéristiques d'un sol en béton pouvant être traité par peinture/revêtement

• Le béton utilisé devrait avoir les caractéristiques suivantes pour répondre aux exigences d'un usage sévère :
• rapport eau/ciment : inférieur ou égal à 0.6 avec eau très propre ;
• teneur en ciment : 300 kg/m3 au minimum ;
• agrégats : propres et granulométrie étagée soigneusement étudiée suivant la courbe de Bolomey ;
• compacité : optimale ;
• résistance à la compression : 25 MPa minimum ;
• état de surface : fin et régulier, sans laitance ;
• résistance à l'arrachement : 1,5 MPa au moins ;
• teneur en humidité : 4 % en poids au maximum ;
• PH : inférieur ou égal à 12.
  Voir DTU 59.1 et 59.3.

3.1.3. Contrôle des sols en béton avant application

5 essais sont généralement suffisants.

• Détection des cavités : Il est indispensable de reprendre les zones éventuelles où le marteau "sonne creux" avec un mortier approprié. Notre mortier KIT n°14 a été spécialement étudié pour ces réparations.
• Essais d'arrachement par pastillage : Ils se pratiquent à l'aide d'appareils portatifs de mesure d'adhérence. La tension de rupture est lue sur une échelle solidaire de l'appareil. Les valeurs ne doivent pas dévier de +/- 10 %.
  L'essai est renouvelé 3 fois au moins, à 50 cm d'écart. Après arrachement de la pastille, l'examen de celle-ci permet une bonne appréciation de la qualité du sol.
• Contrôle de l'humidité et du PH du béton: Pour ce contrôle il existe plusieurs méthodes plus ou moins précises :
  • par carottage
  • par mesure de conductibilité électrique du béton à l'aide d'appareils prévus à cet effet
  • par mesure à l'aide d'un papier réactif pour le PH
  • s'assurer que le PH ne pourra être modifié après application, notamment par suite de remontées d'eau modifiant ainsi l'alcalinité du support.
• Essais de résistance à l'abrasion du béton: C'est un contrôle très révélateur de la qualité du support.
  La meilleure qualité du béton présente une abrasion maximum de 15 cm3 pour une surface de 50 cm2 (voir norme DIN 52108).
• Définition de l'état de surface des sols en béton :
  • Régulier : obtenu par dressage à la règle
  • Fin: obtenu après dressage à la règle et talochage manuel ou mécanique
  • Lisse : obtenu après dressage à la règle, talochage manuel ou mécanique et lissage au fer.
• Imperfections de l'état de surface des sols en béton : Les sols en béton présentent en surface une mince "croûte" peu cohérente, la laitance, qui provient de l'entraînement au cours de l'évaporation de l'eau, des sels solubles additionnés de sable très fin que le compactage a fait remonter. Cette laitance n'adhère que faiblement sur son support, et devra être éliminée.
• Porosité : Essai à la goutte d'eau, le support doit avoir une capacité d'absorption de celle-ci d'une durée comprise entre 60 et 240 secondes. La présence de produit de cure ou d'hydrofuge peut être ainsi détectée.

3.2 Asphalte - enrobés et bétons bitumeux

• L'asphalte et le bitume, en dehors de leurs applications bien connues en revêtement routier et en étanchéité, sont aussi utilisés en sols industriels. On distingue :
• les revêtements qui nécessitent un support en béton ;
• les enrobés qui sont appliqués sur une fondation, type grave-ciment ou grave-bitume.

L'aspect de la chape peut être amélioré par l'application de peintures ou de résines suivant l'épaisseur désirée.
Toutefois, il est indispensable de consulter nos services techniques et d'effectuer des essais préalables avant tous travaux définitifs. Des effets secondaires mettant directement en cause la structure même de la chape peuvent apparaître après application d'un revêtement de finition.

3.3. Autres supports

On rencontre parfois ces supports. Il est évident que sur ceux-ci l'on veillera soigneusement à la préparation.

3.3.1. Bois

En fonction des essences, de la qualité technologique du bois ou des matériaux dérivés du bois, on appliquera ou non un primaire approprié après ponçage.

3.3.2. Carrelage

Ceux-ci devront toujours avoir une certaine porosité. Dans ce cas, on appliquera un primaire. Un promoteur d'adhérence devra être incorporé aux produits. Nous consulter.

3.3.3. Métaux ferrifères

Ceux-ci devront présenter une bonne planéité. Toute trace de rouille ou de calamine sera éliminée par voie mécanique ou chimique. On appliquera ensuite un primaire contenant des pigments inhibiteurs de corrosion (CRYSOVIC 407).

3.3.4. Supports revêtus

Ceux-ci devront faire l’objet d’un diagnostic précis du revêtement existant afin de déterminer précisément la réparation adaptée.

PRESENTATION ET CARACTERISTIQUES TECHNIQUES
Nous avons choisi pour ce chapitre, un classement des différents produits de traitement des sols en fonction des épaisseurs déposées. Mais avant, nous aborderons les produits destinés à la préparation.

4.1. Les agents de préparation & imprégnation anti-poussière

On respectera scrupuleusement les indications des documentations techniques de chacun de ces produits.
Les anti-poussières sont formulés pour traiter ou renforcer superficiellement les bétons dont ils bouchent les pores partiellement ou totalement.

Application : Ces produits très fluides sont appliqués en une seule couche abondante, au rouleau, à la brosse ou tout simplement par pulvérisation.

4.2. Les revêtements film mince

Il s'agit de peintures dans l'acceptation conventionnelle du terme. Elles sont appliquées directement sur béton ou sur imprégnation préalable, selon les qualités recherchées. L'épaisseur totale varie, dans cette catégorie de revêtements,
entre 80 et 250 microns selon la nature de la peinture et le nombre de couches.

Application : Ces produits sont généralement appliqués en plusieurs couches au rouleau ou au pistolet. Le rouleau est préféré pour les surfaces moins importantes ou les locaux dans lesquels subsistent des matériels non déplaçables.
Dans les locaux vides ou les grandes surfaces (parkings par exemple), on utilise le pistolet sans air, type Airless.

Remarques : Certaines qualités de pneumatiques pouvant provoquer un phénomène de marquage (migration de constituants du pneu à travers le film) sur les sols, l'utilisation de la finition EPOVIC TOP 313 sera vivement conseillée dans ce cas.

4.3. Les revêtements sols coulés

Ces revêtements sont utilisés dans le cas où il faudrait obtenir une épaisseur suffisante, de façon à pallier à de sévères contraintes mécaniques et chimiques. Ils sont composés soit de systèmes multicouches de peinture sans ou faiblement solvantés, souvent à base de liants époxydique ou polyuréthanne bi-composants, soit de produits monocouche auto-lissants, de même nature.
On distinguera au sein de cette famille, différentes catégories de produits suivant l’épaisseur du film recherché mais dans tous les cas l’application se fera sur un support correctement préparé.

4.3.1. Obtention d’une couche finale d’environ 250 à 700 Microns

Application : Ces produits sont généralement appliqués en plusieurs couches au rouleau ou à la raclette. On veillera scrupuleusement à respecter les consignes portées sur les fiches techniques. Consulter notre service technique pour de plus amples renseignements.

4.3.2. Obtention d’une couche finale d’environ 0,5 à 5 mm

Débullage : Les produits auto-lissants sont coulés sur le sol préparé et revêtu d'un primaire. Ils s'étalent parfaitement à la spatule crantée, suivi d'un débullage à l'aide d'un rouleau à picots, et leur surface se lisse d'elle-même avant la prise. L'épaisseur est de l'ordre de 0.7 à 5 mm selon l'état de surface du sol.
Le saupoudrage ou le mélange avec des agrégats, est très souvent pratiqué car il renforce considérablement la résistance mécanique.

4.3.3. Obtention d’une couche finale supérieure à 5 mm

Ceux-ci sont toujours sans solvant et très chargés en agrégats dont le choix et la courbe granulométrique présentent la plus grande importance. Ces revêtements ont une épaisseur minimale ≥ à 5 mm et peuvent atteindre plus de 10 millimètres. Ils sont lissés mécaniquement en fin de pose. Un primaire d'adhérence, composé du même type de liant que le revêtement considéré, est toujours indispensable avant la pose pour assurer un ancrage parfait au support.

Application : La pose de chapes en mortier organique est essentiellement l’oeuvre de spécialistes. L'application est effectuée à la règle et à la truelle, sur primaire fraîchement posé, par petites surfaces représentant une gâchée (généralement environ 50 kg) obtenue par mélange du liant, de son durcisseur, et des agrégats, le tout à l'aide de malaxeurs planétaires.
Immédiatement après étalement, on procède au lissage à l'aide d'une talocheuse-lisseuse du genre "hélicoptère".

Remarque : Ces produits sont généralement recouverts de revêtements en film mince ou semi-épais destinés à améliorer la résistance ou l'aspect de finition. Toutefois, il est possible de teinter dans la masse ces revêtements par adjonction de pigments minéraux appropriés. Dans ce cas, comme pour le ton naturel (non teinté), l'aspect peut être nuancé, notamment dans les zones de reprise.

4.4. Système d'étanchéité liquide

Membrane de protection et d'étanchéité continue, circulable, appliquée sous une épaisseur de 1 à 2 mm
Ce système bénéficie d'une garantie décennale d'étanchéité ainsi que d’un Cahier des Clauses Techniques de Mise en OEuvre approuvé par un bureau de contrôle officiel (VERITAS, CSTB, QUALICONSULT, etc.).

L'efficacité et la durée d'un traitement de sols dépendent à la fois de la nature du procédé appliqué, de l'importance du trafic, enfin de la qualité et de l'état du béton. Un tel traitement ne peut pallier à une insuffisance de résistance mécanique ou un dosage en ciment insuffisant. Dans tous les cas, la finition doit être appliquée sur un support sain, propre, sec et cohérent.

5.1. Préparation du support

Sol neuf

• Même un sol neuf doit être nettoyé. Tout sol neuf comporte une laitance superficielle qui doit être nécessairement éliminée :
• soit par action mécanique (ponçage, sablage, grenaillage),
• soit par action chimique (DEGRAISSANT 937).

Sol ancien

Un sol ancien est toujours plus difficile à préparer et la préparation peut coûter plus cher que le revêtement.
La surface est généralement sale, polie par l'usure et souvent dégradée : nids de poule, épaufrures, fissures…

Le nettoyage s'effectue généralement par des moyens mécaniques. Il peut être complété, si nécessaire, par un traitement chimique. Les procédés de traitement mécanique, tels que meulage ou grenaillage sont les plus employés. Ce traitement terminé, la poussière et toutes les particules non adhérentes sont enlevées par aspiration.

Si le traitement mécanique est impossible, ou s'il ne donne pas totale satisfaction, on procédera à un lavage avec de l'eau dans laquelle on ajoutera 15 à 25 % de notre DEGRAISSANT 937 suivi d'un rinçage abondant, puis d'un séchage.

Pour donner satisfaction ce traitement chimique nécessite un travail soigné, il a pour inconvénient de mouiller le support, ce qui nécessite un délai pour le séchage (cf.DTU).

Après le nettoyage et avant l'application du traitement ou du revêtement, il est nécessaire de traiter les fissures et les nids de poule. On utilise de préférence un mortier de résine afin d'obtenir une parfaite adhérence avec le support et un délai de séchage très réduit. Nos Kits Mortier 15 et 14 ainsi que l’EPOVIC PLAST sont parfaitement adaptés à cet usage.

5.2. Conditions de mise en oeuvre

La température minimale d'application est de 5°C et maximale de 35°C. Pour les peintures et résines de type époxydique, la température minimale est de 12°C avec une température du support minimale de 10°C. Le degré d'hygrométrie relative ne devra pas dépasser 75 %. Dans tous les cas l'application devra se faire à une température supérieure de 3°C au point de rosée pour éviter tout risque de condensation. Eviter également toute application dans des conditions activant le séchage : subjectile surchauffé, vent, soleil, etc.

Enfin, il est important lorsque l'application se fait à l'intérieur, d'assurer une parfaite ventilation des locaux afin d'assurer en premier lieu la sécurité et l'hygiène du personnel, mais aussi d'éviter un risque de matage pendant le séchage des produits appliqués dans des zones où les vapeurs de solvant seraient en excès.

5.3. Application

5.3.1. Résines d’imprégnation et peintures

Le mélange et l'application doivent se faire en respectant des règles bien précises, afin que le revêtement appliqué donne satisfaction, à savoir :

• les proportions des constituants indiquées doivent être rigoureusement exactes lors du mélange ; c'est pourquoi nous fournissons nos produits sous forme d'ensembles prédosés ;
• le mélange s'effectue généralement avec une hélice montée sur un agitateur à rotation lente, de l'ordre de 300 tours/mn maximum durant plusieurs minutes de façon à obtenir un produit homogène; on évitera d'émulsionner de l'air lors du mélange ;
• le mélange a une durée de vie en pot (DPU) variant suivant les produits, celle-ci est indiquée dans la fiche technique du produit et est liée à la température. Passé ce délai, le produit ne sera plus utilisable ;
• dans le cas de peintures solvantées, une ventilation forcée est nécessaire.

Les peintures sont appliquées à la brosse, au rouleau ou au pistolet en 2 ou 3 couches. La première couche peut servir d'imprégnation. On doit respecter un délai suffisant entre les couches de l'ordre de 8 à 72 heures selon les produits et les conditions de mise en oeuvre.

Pour certains revêtements réalisés avec des quartz colorés et des résines époxydiques sans solvant, on procède entre les couches à un saupoudrage de granulats. La mise en oeuvre de ces revêtements est réalisée par des entreprises spécialisées.

Quand on recherche une résistance à l'abrasion optimale, ou une surface antidérapante, on procède à l'ajout de quartz sec, du carbure de silicium, du corindon, etc. La résistance à l'abrasion sera obtenue par incorporation de ces agrégats dans la totalité de l'épaisseur du revêtement. Par contre, l'aspect antidérapant sera obtenu par saupoudrage en surface. Une dernière couche enrobe les agrégats et les fixe. La facilité de nettoyage sera moindre que pour une surface lisse.

• L'ordre de grandeur des délais de séchage et de durcissement à 20°C sont :
• hors poussière au bout de 4 à 8 heures selon le produit ;
• circulation légère possible après 24 heures ;
• circulation de véhicules légers après 72 heures ;
• performances mécaniques et chimiques atteintes au bout de 8 jours.

Pour plus de précisions, on se reportera à la fiche technique de chaque produit.

Précautions à prévoir :
Pour tous les produits, on doit respecter les règles usuelles de protection contre les risques d'incendie ou d'explosion. Procéder à une ventilation suffisante, voire forcée, des locaux à atmosphère confinée (même pour les produits en phase aqueuse). Il est conseillé de porter des gants de protection lors de l'utilisation. En cas de contact avec les yeux, laver à grande eau et consulter un médecin. En cas de pulvérisation, porter un masque approprié.

5.3.2. Revêtements épais

Ils se présentent sous la forme de produits à base de 2 ou 3 composants que l'on mélange au moment de l'emploi, de façon à obtenir un produit bien homogène à l'aide d'un agitateur mécanique, ou d'un malaxeur à rotation lente pour éviter toute inclusion d'air dans le produit (cause de bulles dans le revêtement). Il est primordial de veiller à ce que le mélange soit parfait pour éviter des déboires de durcissement ou de séchage du revêtement.

Une couche de primaire d'imprégnation époxydique est appliquée. Après séchage, le produit, soigneusement mélangé, est versé sur le sol, puis réparti uniformément à l'aide d'une spatule, une taloche ou une raclette crantée. On passe ensuite le rouleau à picots pour aider la mise en place du produit et le débuller.

Le revêtement lisse peut être rendu antidérapant par saupoudrage à refus de sable siliceux sec. Après durcissement, on enlève le sable non adhérent et on exécute une couche de fermeture en résine pure.

5.3.3. Texture de surface antidérapante

"L’antidérapance" d’un revêtement est essentiellement destinée à empêcher le dérapage dans le cas de sols susceptibles d’être rendus glissants par humidification (même légère) par des salissures huileuses, des graisses, ainsi que pour les pans inclinés.

L’effet antidérapant peut être obtenu de différentes façons, les deux principales étant :
1. l ’adjonction de "poudre antidérapante" ;
2. le saupoudrage à refus ou parsemé de Quartz, corindons, carbure de silice etc… sur la couche encore fraîche.
Après séchage, on élimine les grains superflus et non adhérents et on applique une couche supplémentaire.

Nota : La granulométrie des grains projetés doit être en adéquation avec l’épaisseur et la qualité de l’antidérapant escompté :
- silice fine 0.1 à 1 mm pour les filmogènes ;
- silice > 1 mm pour les résines.

Nous attirons votre attention sur le fait que le choix de texture de surface ne se fait pas seulement en fonction des critères de sécurité (surface antidérapante) mais dépend également des facteurs tels que la facilité d’entretien (nettoyage) et le risque d’accrochage ou de collage des salissures.

Après séchage (ou durcissement) complet des revêtements, on procède à un contrôle ainsi qu'à la détermination de la résistance à l'arrachement.

6.1. Contrôle optique

L'aspect peut présenter un matage, un voile de surface, une irrégularité dans la teinte. Le plus souvent ces désordres sont liés à une condensation d'eau (courant d'air, humidité relative élevée, température, etc..) durant le séchage des produits, ainsi qu'à des mélanges non homogènes, l'irrégularité du support aggravant ces phénomènes. Un ponçage suivi d'une nouvelle application sera souvent la solution, après test préalable.
Pour éviter les différences d’aspect, nous vous recommandons, pour un même chantier, d’utiliser le même numéro de lot et/ou de le préciser lors de votre commande et/ou réapprovisionnement.

6.2. Contrôle de la résistance à l'arrachement

Cet essai est significatif de la qualité du revêtement qui a été appliqué. Il est identique à celui pratiqué avant pose sur le béton nu (voir 3.1.3). Le résultat des mesures doit être au moins égal à celui constaté sur béton nu.

• Le manque d'adhérence est très souvent dû à un manque de préparation de la surface ou au non-respect des règles de l'art. Les principales causes sont :
• bétons insuffisamment secs ;
• application sur de la laitance ;
• bétons traités (voir 3.1.1) ;
• support mal dégraissé ;
• bullage (revêtement à solvant trop épais d'où rétention de ceux-ci puis cloquage) ;
• support trop lisse, celui-ci aurait dû être poncé ;
• remontées capillaires sur des supports mal étanchés.

Il n'existe aucune solution, si ce n'est de reprendre complètement le travail sur les zones défectueuses.

Rappelons que pour obtenir les meilleurs résultats, il est fortement conseillé de faire appel à une société d'application spécialisée dans les revêtements de sols. Celle-ci saura diagnostiquer l'état du subjectile, préconiser et appliquer les produits appropriés.

Nous considérons que ce texte, qui peut au premier abord paraître long, est indispensable pour bien comprendre l'importance que la préparation du support, le choix des produits, la mise en oeuvre et les différents contrôles ont pour l'obtention d'un bon résultat.

Lorsque tous ces critères sont bien remplis, nos produits assurent une protection efficace, un entretien des plus réduits, ainsi qu'une esthétique et une hygiène certaines.

La fabrication d'un sol en béton ou en asphalte coûte cher et les utilisateurs sont très sensibilisés à tout ce qui touche à son entretien et à sa longévité. Une protection appropriée le valorisera et le rendra aussi plus agréable à parcourir.

C'est pour toutes ces raisons que la société JANVIC a élaboré une vaste gamme de produits de sol qui solutionnera d'une manière ou d'une autre vos problèmes. Nos services techniques sont à votre disposition pour vous orienter dans vos choix.

Ce texte d'informations et de recommandations techniques a pour but de faciliter et de promouvoir le travail des utilisateurs. Il ne pourra en aucun cas et pour quelque cause que ce soit engager notre responsabilité concernant l'utilisation des produits JANVIC, car il convient de tenir compte des circonstances particulières à chaque application.

RÉSUMÉ DES RÈGLES PRINCIPALES
POUR LA MISE EN PEINTURE D’UN SOL

1. Définir la nature, l’état, l’âge du support, sa situation et déterminer tout élément contenu dans la masse ou tout adjuvant en surface.
2. Avant le choix du revêtement, définir sa destination et ses caractéristiques particulières requises.
3. En fonction de ces éléments, réaliser la préparation adaptée.
4. Vérifier les conditions atmosphériques lors de l’exécution du revêtement et s’assurer de leur adéquation avec la Fiche Technique du dit revêtement.
5. Lors de l’application, respecter les règles de mise en oeuvre, rapport de mélange et utiliser le matériel d’application adapté.
6. Respecter les délais de séchage avant la mise en service du revêtement.

Précautions

À réaliser toujours après une semaine de durcissement au minimum desdits revêtements pour une humidité relative de 60% et une température de 20°C, au delà compter un doublement de la durée de réticulation tous les 5°C (15 jours à 15°C, 1 mois 10°C, etc.). En effet, la résistance chimique optimale du revêtement n'est obtenue qu'après ce délai.

Méthode

Dépoussiérage

Peut se faire quotidiennement à l'aide d'un aspirateur ou d'un balai à franges.

Lavage

Essorage humide à la serpillière bien essorée dans de l'eau tiède ou chaude associée à peu de détergent (à cet égard peuvent être utilisés des produits usuels de nettoyage de type : TEEPOL, VIGOR ou SAVON NOIR).

Déconseillés : lessives en poudre contenant des carbonates ou matières abrasives provoquant des dépôts blanchâtres.
Fortement déconseillés : les solvants cétoniques, chlorés (trichloréthylène), chlorure de méthylène et solvants aromatiques.

• Le lavage doit toujours être suivi d'un parfait rinçage du sol afin d'éviter un encrassement résiduel.
• Pour de grandes surfaces, l'emploi de machines de nettoyage automotrices convient parfaitement mais de préférence utiliser une machine monobrosse équipée de disques en non tissé.
• Lors d'importants encrassements, il peut être alors envisagé un nettoyage sous pression avec un appareil de type Karcher avec une pression n'excédant pas 60 bars et à une température maximale de 50°C. hormis pour les revêtements à structure ouverte du type "tapis de pierre" réalisés avec l'EPOVIC LIANT HG, où nous conseillons le nettoyage avec une machine à brosse ou rouleau rotatif. Il est important d'assurer une extraction immédiate des produits et de l'eau de rinçage.
• Afin de protèger plus longuement nos revêtements dans tous locaux à trafic piétonnier, nous recommandons d'appliquer périodiquement une émulsion polymère de type TASKI (brillant - mat de chez Diversey Lever).